精益溯源：从源头扎紧风险防控“篱笆” 

取制样是品质检验的首要环节，也是风险防控的关键节点。质检中心以国标和行业标准为基准，结合富邦铜业实际制定《质检中心取制样全流程内部操作规范》，将精益化理念融入原料进厂的每一个细节。

在原料查验阶段，质检中心创新分类查验模式，针对不同货源特性精准施策：标准浮选矿采取单车多点位随机取样，吨包采用单包多点、多包平行比对，利用光谱仪检测品质稳定性；复杂矿则通过过筛测定均匀度与品质稳定性，评估均稳风险。通过“表面目测+物理状态初判+深度检测”的三层筛查，成功拦截多批次风险过高的精矿，从源头降低金属平衡风险。 

一次贸易商试图夹带低品精矿以次充好，质检中心在取样前通过“钎子对穿分层检查车厢两侧”的精益操作，及时发现夹层风险，当场阻止换货行为，为公司避免了直接经济损失。这种“提前介入、精准识别”的精益思路，让风险防控从“事后补救”转向了“事前拦截”。

精益操作：全流程抠细节守牢品质底线

取样环节的“细微级”管控，是质检中心精益化实践的生动注脚。为避免不同矿粉交叉污染，取样前双人组全程监督铲车清理场地；精矿卸车后，用铲车翻堆混拌摊平至不超过50公分，确保取样均稳。针对不同类型原料，取样标准远高于行业规范：成交精矿和复杂精矿单车取样达110-120点位，摸底样50-60点位；吨包取样采用“上中下三点斜插45度”法，取样钎子标注刻度确保样量均匀。

制样环节的精益化更是“于细微处见真章”。操作台用河沙清洗不低于2遍，复杂矿和样量大的精矿需先过4目筛，再经堆锥法（不少于5遍）、四分法缩分；水份过大的精矿用手搓拌不少于5遍后，以网格法布点取样。研磨前必须用河沙清洗样钵，防止交叉污染；所有精矿均进行平行水份测定，误差严格控制在0.2%以内，烘箱外挂辅助温度计校准实际温度，杜绝因样品未烘干导致的水份偏差——每一个步骤的“超标准”执行，都为品质数据的准确性上了“双保险”。   

精益管控：闭环监督+数字化赋能提质增效

“环环相扣，有据可查，责任到人”，是质检中心精益化管理的核心原则。从原料查验、取样、样品运输，到制样、样品移送，全程实行监控闭环管理，每个环节均需岗位人员签字确认，实现“谁操作、谁负责、可追溯”。这种全链条责任追溯机制，让每个环节都暴露在“阳光下”，从制度层面杜绝了操作疏漏与人为风险。

质检中心常态化开展检验试验工作，针对进厂精矿实施了多维度对比分析：既包含单车内矿物不同点位的品质比对，也涵盖不同取样方式对精矿品质的影响探究；既通过模拟对方与我方取样方法的差异，分析由此导致的化验结果偏差，也研究了粗铜小样不同取样方式对品质的影响，同时完成了同一炉次粗铜大小样不同点位的品质比对。这些系统性试验，为取制样工作的规范化推进沉淀了宝贵的实验数据。

为进一步提升精益化水平，质检中心于2025年2月启动LINS系统部署，目前处于试运行状态，预计10月正式投入使用。该系统将实现取制样至化验流程的自动化、标准化操作，有效规避人为干预风险，推动质检工作向数字化、智能化转型，为精益化管理注入技术动能。

精益成效：以“较真”精神守护企业利益

自推行精益化管理以来，质检中心用“吹毛求疵”的态度把控每一个细节：成功筛选多批次高风险精矿，降低金属平衡风险；拦截贸易商以次充好行为，避免直接经济损失；通过高标准操作确保样品代表性，为金属平衡提供精准数据支撑……这些成果的背后，是质检团队对“精益”二字的深刻践行——他们以远高于行业的标准要求自己，用反复试验积累的数据优化流程，用“双人监督、交叉验证”的机制筑牢防线。

从“经验判断”到“标准量化”，从“被动应对”到“主动防控”，质检中心以精益化管理为笔，在取制样全流程写下了“严谨”与“可靠”。他们用日复一日的坚守，诠释着“守门员”的责任与担当，为企业高质量发展筑牢了不可逾越的品质防线。